Vlastnoručne sme si vyrobili testovacie auto

Motoristickí novinári často a radi kritizujú kvalitu spracovania interiéru a karosérie. Kritizovať je samozrejme ľahké, preto sme sa postavili na opačnú stranu, prezliekli sa do montérok a priložili ruku k dielu. Fabriku Hyundai Motor Manufacturing Czech v Nošoviciach sme požiadali, či by sme si nemohli sami vyrobiť slovenské testovacie auto – modernizovaný Hyundai ix35. Kompetentní na naše prekvapenie súhlasili…

Bezpečnostný brífing

Naša brigáda bola rozdelená na dva dni. Ten prvý sme absolvovali dosť podrobnú prehliadku fabriky. Návštevy podobného druhu ma často nudia, zvlášť ak ste niekde po štvrtýkrát. Tento raz som ju ale doslova nasával všetkými zmyslami, pretože niektoré z pracovných miest sme si mali na ďalší deň vyskúšať a zaujímalo ma ako to tam beží a čo ma čaká, z pohľadu bežného pracovníka na výrobnom páse. Druhá časť pozostávala z bezpečnostného brífingu, v rámci ktorého nás upozorňovali čo môžeme, čo nemôžeme, kde si máme dávať pozor na padajúce lisy, aby nás niekde nepriškriplo a pod. Zároveň sme sa dozvedeli, čo všetko si zamestnanci nesmú nosiť do práce, ako napr. zbrane, drogy a alkohol.

Na výrobný pás treba samozrejme nastupovať s čistou hlavou, preto pokiaľ majú zamestnanci za sebou ťažký víkend, nejakú oslavu alebo párty a obávajú sa, že by nafúkali, firma Hyundai je natoľko demokratická, že umožňuje zamestnancom kontrolne si fuknúť pred vstupom cez hlavnú bránu. Pokiaľ by niekto nafúkal pred čiarou, má iba absenciu. Ak to riskne a za čiaru prejde s alkoholom v krvi, námatkovo ho vytiahnu na fúkanie (približne každého 60- teho) a aj reálne nafúka, na mieste s nim rozviažu pracovný pomer. Mimochodom exkurziu vo fabrike spoločnosť HMMC ponúka aj pre bežných ľudí, súkromné osoby, a to bez platne. Stačí si len vybrať termín, zaregistrovať sa cez internet a musí vás byť minimálne 10-členná skupina.

Život auta začína v lisovni

Nahodení do montérok sme nafasovali ešte ochranné okuliare, dokonca s UV filtrom, čo nám v interiéri síce bude na nič, lebo celý deň budeme dnu a môžeme ísť na to. Po vstupe do lisovne ešte obdržíme ďalšie ochranné pomôcky ako rukávniky a tenké rukavice, ktoré sa nám zídu na prvých pracovných pozíciách. Život auta začína vo zvitkoch pozinkovaných oceľových plechov s hrúkou 0,7 mm. Každý váži približne 15 ton a ich veľkosť sa odlišuje podľa toho od ktorého dodávateľa pochádzajú a na ktorý diel karosérie sú určené. Tieto zvitky sa potom vložia do stroja, ktorý ich narovná a natiahne ako tlačiarensky stroj papier v rotačnej tlačiarni a seká už na konkrétne dlhé diely. Tie potom ďalej putujú do dvoch najväčších zariadení vo fabriky, ktorými sú dva lisy. Každý váži približne 5.400 ton a prostredníctvom foriem vytvárajú z nastrihaných dielov plechu už konkrétne kusy karosérie. Vo fabrike sa vyrába celkovo 17 karosárskych dielcov. Po vylisovaní sa ešte pred uskladnením vizuálne aj manuálne testuje každý 20 diel karosérie, aby sa do výrobnej fázy nedostal žiaden poškodený diel. Z lisovne všetky diely karosérie putujú do zvarovne.

V priebehu 5 minút som vyrobil stratu 1,5 milióna českých korún

Ďalšia zastávka je zvarovňa, kde sme si vyskúšali vkladanie bezpečnostných výstuh do dverí a skladanie celých zadných dverí. Stroj na zváranie dverí vyzerá ako veľká mäsožravá rastlina, do ktorej na presne určené miesta naukladáte na seba jednotlivé diely, ako pri Legu pre dospelých. Každý diel má presne vymedzené miesto buď kolíkmi alebo inými upevňovacími bodmi, aby pracovník každý jeden diel vedel zasunúť a dopasovať úplne rovnako. Polohu každého dielu snímajú senzory, takže ak niečo nesedí, elektronika na to upozorní a robot neodošle dvere na zváranie. Rovnako tiež zaeviduje ak nejaký diel zabudnete pridať, čo sa stalo mne. Ako som skladal dvere, mašinka ich nechcela odoslať na zváranie. Stále svietila kontrolka, že niečo nie je v poriadku.

Niekoľkokrát sme to s dozorujúcim pracovníkom rozobrali, snažili sa dopasovať, ale stále nič. Keď sa zdržanie blížilo k 5 minútam, zodpovední ľudia na linke už začali byť nervózni. Vtedy na mňa doľahol ten pocit zodpovednosti, keď ste súčasťou nejakej reťaze, ktorá musí šliapať, lebo inak narobíte problém mnohým ďalším za vami. Najprv som si myslel, že som pokazil nejaký senzor, ale problém bol jednoduchý. Zabudli sme vložiť do stroja jeden diel…. Vo zvarovni sa bodovými zvarmi spája celá karoséria zariadením, ktoré si hovorí Main Buck, schopným zvárať až 4 druhy karosérie súčasne. Tu sa jednotlivé diely karosérie len pospájajú. Dôkladne ich prevarí až nadväzujúca linka s ďalšími robotmi. Potom nasleduje montáž závesov, dverí, kapoty a kontrola kvality pospájanie dielov aj hladkosti kovového povrchu. Vo zvarovni pracuje približne 400 robotov. Sledovať toto nádherné mechanické divadlo je veľký zážitok – akoby ste boli súčasťou filmu „Číslo 5 žije“.

Lakovňa

Zo zvarovne putuje kompletne pospájaná karoséria do lakovne, kde strávi minimálne 9 hodín. Tam ju pracovníci najprv mechanicky očistia, odmastia a nanesú vrstvu fosfátu. Potom sa karoséria vykúpe v špeciálnom antikoróznom kúpeli, aby sa antikorózna ochrana dostala do úplne všetkých dier a dutín. Následne tesniacim tmelom sa utesnia všetky spoje proti vniknutiu vody do karosérie. Tento tmel zároveň bráni prenosu hluku z motorového priestoru do kabíny a nanáša sa aj na citlivé a najviac namáhané miesta podvozka. Proces lakovania prebieha postupne. Podieľa sa na ňom 38 robotov a po nanesení jednotlivých vrstiev je karosérie vždy sušená v peci, aby každá vrstva dobre vytvrdla. Hyundai používa vodou riediteľné, výhradne ekologické farby 16-tich odtieňov. Pre flotilových zákazníkov je fabrika schopná vyvinúť lak podľa ich požiadaviek.

Aj taký veľký koncern ako Hyundai-Kia sa neustále učí, čoho dôkazom je niekoľko rozdielov medzi fabrikami Kia Motors v Tepličke nad Váhom a HMMC v Nošoviciach. Hyundai sa na Kii v mnohom poučil. Napríklad má iné usporiadanie výrobných hál, z dôvodu lepšej flexibility. Za ďalšie, kým Kia používa pri lakovaní na každú farbu inú pištoľ, Hyundai používa jednu a tu istú pištoľ na všetky farby. Pri výmene farby si robot iba prečistí dýzu špeciálnym riedidlom. Po lakovaní prichádza dôkladná kontrola, či sa na karosérii neobjaví nejaké zrnko prachu alebo iná chybička krásy. Drobné chyby sa odstraňujú na mieste špeciálnymi leštiacimi procesmi. Pri pohľade na odstraňovanie nečistôt z laku iba za pomoci tinktúr alebo pást a leštiacich mašiniek si pripadáte ako na show Davida Copperfielda. Chlapík menšie či väčšie zrnká trochu preleští a zrazu sú fuč, zmiznú.

Prácu ľudí v lakovni postupne nahrádzajú roboty. Zamestnanci však nie sú prepúšťaní, ale je im ponúknutá práca na iných pozíciách vo fabrike. Všetci pracovníci v lakovni nosia antistatické ochranné oblečenie, Aby ani tá najmenšia čiastka prachu nemohla ovplyvniť kvalitu ich práce.

Makačka

Asi najviac som dostal zabrať v hale finálnej montáže, kde som si najprv vyskúšal montovanie silentblokov motora. Až tu som reálne zažil čo je to „real time“ pásová výroba a stíhanie taktu, keď vám ide jedno auto za druhým a vy v určitom rytme musíte namontovať a dotiahnuť diel so 4 skrutkami. No, čo vám budem hovoriť. Nakoniec uvidíte to aj vo videu na našej stránke autozurnal.com. Prvé pokusy vyzerali ako zo seriálu „A je to“, keď mi skrutky padali z rúk, automaticky skrutkovač som mal prepnutý nie na zaťahovanie, ale uvoľňovanie skrutky a pod. Toto ale nebola ešte najťažšia pozícia. Tá prišla až s montovaním nádrží. Poviete si, že trafiť sa pod auto na presne vymedzené miesto nemôže byť problém, ale aj pri piatom raze čo si to skúšate môže.

Na jednej strane manipulujete s hydraulickým ramenom, na ktoré si pripravíte kotviace čeľuste aj samotnú nádrž. S týmto ramenom idete pod auto, kde musíte trafiť presne vymedzené miesto, nádrž upevniť 4 skrutkami a hotovo. Na tejto pozícii som sa zapotil asi najviac a bol som veľmi rád, že za mnou nasledovali ďalší ľudia, ktorí všetko po mne skontrolovali a prípadne chyby napravili. Hala finálnej montáže je najväčšia zo všetkých, o rozlohe približne 16-tich futbalových ihrísk. Keď sem vstupuje auto z lakovne, dvere sa oddeľujú od karosérie a idú vlastnou cestou. Postupne sa zapĺňajú kabelážou, oknami, tesneniami, reproduktormi, výplňami, do karosérie sa dáva palubná doska, sedadlá, bezpečnostné pásy a iné. Podvozok a palubná doska sa pripravujú v inej hale u subdodávateľov, ktorá je ale priamo napojená na hlavnú montážnu halu. Takto „externe“ sa pripavujú 4 moduly – predná náprava s motorom a predovkou, zadná náprava, predný panel so svetlami a chladičom motora a palubná doska. Motory sa vozia zo žilinskej fabriky automobilky Kia.

Hyundai na oplátku zásobuje Kiu prevodovkami. K spojeniu podvozka s karosériou, doplneného už aj o výfukový systém, dochádza na presne určenom mieste. Tomuto spojeniu sa hovorí svadba. Po svadbe sa pripoja ešte naplnené dvere a potom už ostáva len podolievať prevádzkové náplne. Na konci výrobného pásu sa auto prvýkrát naštartuje. Kým si motor natiahne palivo chvíľu to trvá a celému procesu výroby to dodáva atraktívnu chvíľku napätia na záver….či ožije. Ako výrobný pás s autami putuje po montážnej hale, jeho výška sa automaticky prispôsobuje práci na danom stanovišti, čiže niekde môžete vidieť, že autá sú vyššie, inde nižšie. Je to prispôsobené ergonómii práce, aby sa zamestnancom jednoduchšie a rýchlo montovali jednotlivé diely.

Žiaden pracovník nie je zaškolený len na jednu pozíciu. Kvôli tomu, aby práca nebola jednotvárna a nezaťažovali len jednu časť tela opakujúcim sa pohybom, pozície sa počas jednej pracovnej smeny menia. Dopĺňanie dielov na linku funguje spôsobom Just in Time. To znamená, že fabrika sa nezásobuje dopredu, ale počas výroby kamióny neustále pendlujú dnu a von a privážajú ďalšie a ďalšie dielce. Úplne na záver nasleduje kontrola kvality, či vyrobené auto obsahuje všetky objednané prvky výbavy, či všetky ovládače fungujú, rádio hrá, MP3 prehráva z USB kľúča, stierače stierajú, svetlá svietia a pod. Vozidlo následne vyráža na krátku testovaciu jazdu po polygóne, kde sa testuje komfort pruženia, či niečo nerezonuje a nehrká vnútri. Skúšajú sa jednotlivé elektronické systémy ako asistent pre rozjazd do kopca, pre zjazd z kopca, automatický parkovací asistent a nechýba ani vizuálna kontrola podvozka v montážnej jame.

Klobúk dolu

Určite je vám už jasné z predchádzajúcich riadkov, že celé auto sme si nevyrobili sami, ale v podstate sme len pričuchli k manuálnej práci vo fabrike, aby sme vám vedeli z užšieho pohľadu priblížiť ako také auto vzniká. Ono sa to za jeden deň ani nedá, pretože výrobný proces jedného autá trvá približne 22 hodín. Skladám však klobúk dolu pred odvahou automobilky Hyundai pustiť na výrobnú linku niekoľko nezaškolených a netrénovaných laikov, ktorí už keď tam vstupujú je jasné, že inak než časovou a finančnou stratou to dopadnúť nemôže. Hoci som sa počas tohto dňa fyzicky veľmi nenarobil, na konci šichty som bol uťahaný ako kôň. Psychický tlak a zodpovednosť, že ste súčasťou veľkého kolosu, organizmu, kde zaváhanie jedného malého článku môže spôsobiť problém, bol na tom celom asi najhorší. Nie je to sranda a priznám sa, že výrobu som si predstavoval jednoduchšie než v skutočnosti je. Na záver chcem ešte poďakovať všetkým pracovníkom HMMC, ktorí doháňali mnou vyrobené časové manko a dodatočne po mne aj kolegoch kontrolovali a opravovali čo sme neurobili poriadne alebo pokazili. Skúsenosť na nezaplatenie, vďaka ktorej test modernizovaného modelu Hyundai ix35 dostane pre mňa úplne inú príchuť.

Základné údaje o spoločnosti Hyundai Motor Manufacturing Czech

Ide o najväčšiu investíciu do českého priemyslu v hodnote 1,12 miliardy eur. Fabrika zamestnáva 3.350 zamestnancov, z toho 18% je žien. K tomuto číslu treba ešte pripočítať približne 7000 pracovných miest u dodávateľov. Denne tu vyrobia približne 1.300 automobilov, to je asi jedno auto každú minútu. Momentálne HMMC beží na plnú výrobnú kapacitu 300.000 áut ročne. Fabrika má rozlohu 200 ha, z toho len 28,3 zaberajú budovy. Takou perličkou je, že pri stavbe fabriky nebol vyrúbaný vraj jediný strom. Všetky presadili a po dostavaní fabriky rozmiestnili po okolí. V priebehu posledných 5 rokov má fabrika na konte 15 nových modelov, ktoré boli až z 95% vyvinuté v európskom výskumnom a vývojovom centre vo Frankfurte nad Mohanom. Momentálne sa v Nošoviciach vyrába celá rodina i30, na ktorú pripadá asi 41% produkcie. Kompaktný van ix20 tvorí 14% produkcie a SUV ix35 až 45%. To je z dôvodu, že zatiaľ čo i30 ostáva väčšinou v Európe, ix35 sa vyváža aj mimo EU.

Súvisiace články

• Dacia Duster, Renault 5 aj Citroen C3 vo finále Európske auto roka 
• Nový Hyundai IONIQ 9 pred svetovou premiérou
• Hyundai Inster je najdostupnejší elektromobil značky. Poznáme ceny na slovenskom trhu
• Hyundai Inster Cross: Malý crossover s dobrodružným charakterom